在市場競爭白熱化、資源成本高企的行業變局中，雙甲車間作為公司60萬噸甲醇生產系統的“心臟”，以刀刃向內的魄力積極踐行“用‘緊日子’過‘好日子’”經營理念。一場全員參與的理念革新與實踐探索在此展開，通過思想淬煉、問題查擺、精準施策、創新突破，成功蹚出一條降本增效、提質賦能的高質量發展路徑。

思想領航，凝聚“緊日子”共識

“四種經營理念”大討論活動啟動后，雙甲車間迅速掀起學習熱潮。車間主任王琨以行業趨勢為切入點，結合企業實際，向全員深入剖析當前面臨的機遇與挑戰，點明樹立“緊日子”意識的現實意義。通過集中學習、專題研討、案例分析等形式，讓全體員工深刻認識到，只有摒棄粗放式生產思維，在每一度電、每一方氣、每一粒原料上精打細算，才能為企業積蓄發展動能，迎來“好日子”。思想的轉變，為后續工作開展奠定了堅實基礎。

靶向發力，直擊生產“痛點”

理論學習是前提，發現問題是關鍵。雙甲車間各工段迅速行動，組建自查小組，對生產全流程進行“地毯式”排查。氣化工段發現部分老舊設備能耗居高不下；變換工段存在原料配比不夠精準的情況；低溫甲醇洗工段化學品使用存在操作不規范現象；甲醇合成與精餾工段物料損耗率偏高；機組工段蒸汽“跑冒滴漏”問題偶有發生；空分工段設備運行效率有待提升。這些看似細微的“病癥”，卻如同隱藏在生產鏈條中的“暗雷”，嚴重影響著車間成本控制與生產效益。

精準施策，推動理念“落地生花”

針對排查問題，雙甲車間制定了“一工段一方案”的精準治理策略。氣化工段引入智能監測系統，對設備進行全方位“體檢”與改造升級，降低能源損耗15%；變換工段建立原料動態調配模型，實現精準計量、按需供給，原料浪費率下降12%；低溫甲醇洗工段開展“化學品使用標準化”培訓，通過模擬操作、考核認證，提升員工規范操作水平，化學品利用率提高20%；甲醇合成與精餾工段優化工藝參數，搭建實時監控平臺，物料損耗率降低至行業領先水平；機組工段根據蒸汽需求曲線，靈活調整汽輪機工況，蒸汽綜合利用率提升至95%；空分工段實施節能技術改造項目，引入先進設備，能耗同比下降18%。同時，車間創新考核機制，將成本節約指標納入績效考核，設立“節能先鋒獎”“降本能手獎”，激發全員參與熱情。

示范引領，激活發展“新動能”

一個工段的突破，帶動整個車間的變革。氣化工段的成功經驗成為“樣板工程”，各工段紛紛對標學習、創新實踐。甲醇合成工段通過優化催化劑使用周期與反應溫度控制，甲醇日產量提升8%，單位成本降低10%；機組工段與空分工段聯合攻關，實現蒸汽與氮氣資源的協同利用，年節約成本超千萬元。如今的雙甲車間，處處涌動著創新創效的熱潮，形成了“比學趕超”的良好氛圍。

從理念到行動，從問題到突破，雙甲車間將“緊日子”過出了“含金量”。這場持續推進的降本增效攻堅戰，不僅讓生產成本顯著下降、生產效率大幅提升，更錘煉出一支懂經營、善管理、精技術的員工隊伍，為公司在市場競爭中贏得了主動權。未來，雙甲車間將繼續以“緊日子”常態化機制為抓手，深挖潛能、創新突破，在公司高質量發展的新征程上書寫更加精彩的篇章。